PLC o DCS: cosa è meglio per l’automazione industriale?

Per quanto PLC e DCS si assomiglino sempre più, è bene conoscere le loro differenze. Nel campo dell’automazione industriale il concetto di controllo è fondamentale. Nel momento in cui le macchine hanno la possibilità di eseguire dei processi in maniera automatica, controllarle diventa necessario: basta solo una variabile fuori posto che il programma può smettere di funzionare o causare dei danni e, purtroppo o per fortuna, la nostra realtà non è prevedibile al 100%. Ed è qui che entrano in gioco i PLC (Programmable Logic Controller) e i DCS (Distributed Control System).

Due dispositivi in grado di tradurre la realtà in numeri, gli input in output. Ma su quale dei due è meglio puntare? Vediamo insieme quali sono le loro caratteristiche e differenze per poter configurare il sistema di controllo più adatto al tuo impianto automatizzato.

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PLC e DCS: come funzionano

Sia i PLC che i DCS sono composti da una CPU e dei moduli di input e output. La CPU, esattamente come in un computer, è il cervello del dispositivo, l’elemento grazie al quale viene eseguito il programma installato. I moduli I/O sono invece adibiti alla ricezione e all’invio di segnali digitali e analogici, prima e dopo la processazione.

Per quanto PLC e DCS compiano azioni simili, lo fanno su due livelli di scala differenti:

  • I Programmable Logic Controller nascono come dispositivi adibiti alla risoluzione di problemi di controllo e automazione locali, di processi semplici. Gestiscono, ad esempio, la temperatura, la pressione, l’umidità in un punto dell’impianto e prendono decisioni semplici sulla base dei dati che raccolgono.
  • I DCS sono stati creati per monitorare interi impianti. Il loro scopo è organizzare il lavoro dei dispositivi che fanno controllo diretto come i PLC e verificare che tutto vada per il meglio. Raggruppano i processi in gruppi di controllo e gestiscono flussi di dati più ampi.

In un’architettura DCS quindi, troviamo diversi PLC che agiscono a un livello inferiore, a contatto con le macchine sul campo.

 

PLC: i vantaggi per l’automazione industriale

Più la tecnologia evolve, più il confine tra PLC e DCS diventa labile. Le differenze principali tra i due sono la velocità di elaborazione e la complessità dei dati che riescono a gestire. Dato che i PLC hanno programmi più semplici e sono fisicamente più vicini all’oggetto controllato, risultano molto più veloci dei DCS. D’altro canto, i DCS devono gestire una mole di dati maggiore e sono più distanti, quindi anche più lenti.

Negli anni i PLC hanno iniziato a rincorrere i DCS sul fronte della capacità di controllo, senza rinunciare alla velocità, elemento fondamentale quando si tratta di automazione industriale. Oggi esistono Programmable Logic Controller che si collegano in rete tra loro, creando di fatto un’architettura DCS senza che il Distributed Control System ci sia davvero. Questo cambiamento porta a preferire un sistema a soli PLC per la loro semplicità e velocità. Per ora, tutto ciò è possibile solo per piccoli sistemi, ma presto lo sarà anche per gli impianti più grandi.

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PLC Siemens: perché sceglierli

I PLC Siemens sono un buon esempio di Programmable Logic Controller di nuova generazione che si avvicinano sempre più al mondo e al funzionamento dei DCS.

Ad esempio, il PLC LOGO! nella sua versione 8.3 offre la possibilità di avere la connettività cloud integrata. La piattaforma mette in comunicazione e a contatto fino a 8 moduli base di LOGO! o altri controllori. Questo rende possibile il monitoraggio e il controllo di un piccolo sistema senza bisogno dell’installazione di un DCS che rallenterebbe i processi e complicherebbe il tutto.

I PLC di Siemens, oltre a essere funzionali in questo senso, sono anche espandibili con nuovi moduli in qualsiasi momento: moduli di input output per gestire più dati, moduli di alimentazione e di comunicazione. La flessibilità è una caratteristica importante nel settore, soprattutto per aziende in espansione o che evolvono i loro processi velocemente. Più un sistema è flessibile, meno si deve investire per eventuali variazioni future per controllo e automazione.

Optare per un sistema a soli PLC di nuova generazione è la scelta migliore oggi, soprattutto per i piccoli impianti. Più l’innovazione tecnologica andrà avanti, più la connettività aumenterà e anche i grandi sistemi potranno godere di maggiore velocità di monitoraggio e controllo.

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