Scopri la Digital Transformation all’Evento 2018

Restare competitivi è la sfida del decennio in Italia come in tutta Europa: gli investimenti in macchinari e formazione stanno tutti puntando su alcuni capitoli cruciali per chi produce, ed al centro di tutto c’è sempre la Digital Transformation.

Per questo motivo abbiamo organizzato insieme a Siemens per il 26 Settembre 2018 al Castello di Torrazzetta un evento di formazione per PMI e grandi imprese dedicato espressamente alla Digital Transformation.

Cosa è la Digital Transformation?

La Digital Transformation è il processo con cui le aziende acquisiscono macchinari e conoscenze per produrre prototipi e gestire la produzione di massa in maniera più flessibile, efficace, controllata, personalizzabile, grazie all’integrazione di tecnologie digitali e nuove metodologie.

La Digital Transformation è una materia immensa, per cui all’evento del 26 Settembre andremo a trattare specifici argomenti: Digitalizzazione dei Processi Aziendali; Digital Twin e Virtual Commissioning; Diagnostica di Sistema; Manutenzione Predittiva e Raccolta Dati su Cloud; Cybersecurity Industriale; Realtà Aumentata.

Durante l’evento ci sarà inoltre l’intervento di Brambati, azienda partner Cignoli e Siemens, che racconterà in un approfondito Case History l’implementazione di successo della Digital Transformation all’interno dei suoi processi aziendali.

Analizziamo nel dettaglio gli argomenti che tratteremo durante l’evento.

Digitalizzazione dei Processi Aziendali

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Digital Twin e Virtual Commissioning

Digital Twin è la metodologia con cui si crea un vero e proprio gemello digitale della macchina da lavoro, così che si possa simulare il suo comportamento prima ancora di avviare una linea di produzione.

Similmente il Virtual Commissioning consente di effettuare test e simulazioni di funzionamento per i Controller in un ambiente virtuale di produzione, ma con il firmware progettato per l’ambiente reale.

Combinando le due tecniche di sviluppo si riesce a testare una linea di produzione nuova o modificare a una linea di produzione esistente senza muovere neanche un bullone fintanto che non si è certi del corretto funzionamento del nuovo sistema di produzione.
L’enorme vantaggio che ne deriva è identificare subito gli errori di progettazione e metterli a posto, senza danneggiare in alcun modo né i macchinari né la produzione stessa, che magari sta già procedendo a ritmi sostenuti e la cui interruzione causerebbe danni ingenti.

 

 

Diagnostica di Sistema

Il sogno di ogni responsabile della produzione è avere tutti i parametri sotto controllo, sempre, in tempo reale.

Questo sogno è già realtà con la Digital Transformation: oggi le macchine che usano controller moderni sono connesse in rete, forniscono dettagli su ogni parametro che può venire in mente di monitorare all’azienda, ottenendo così statistiche in tempo reale e matrici di dati che possono essere incrociate per ottenere obiettivi importanti.

Grazie al monitoraggio e alla diagnostica di sistema puoi sapere banalmente se c’è un problema, se la produzione mantiene la sua qualità sui parametri chiave, ma anche dove si creano eventuali colli di bottiglia, per cui puoi investire in maniera efficiente e razionale per risolvere i veri punti deboli del tuo impianto.

 

 

 

Manutenzione Predittiva e Raccolta Dati sul Cloud

Quando la tecnologia diventa così evoluta da svolgere compiti impensabili, come prevedere in anticipo la rottura di un macchinario di produzione, sembra quasi di assistere a una magia. Ma in realtà quella che sembrava magia è frutto della sapiente combinazione di una grande mole di dati e di una intelligenza artificiale capace di interpretarli.

Durante l’intervento relativo alla Manutenzione Predittiva e alla Raccolta Dati su Cloud, gli esperti Siemens ci spiegheranno come si può prevedere in anticipo un guasto sulla linea di produzione, con estrema semplicità lato utente. Il sistema Mindsphere raccoglie in automatico i dati dalle macchine, li processa, ed evidenzia eventuali anomalie rispetto al comportamento “normale”. Piccole anomalie di alcuni parametri elettrici possono essere indice di invecchiamento e possono anticipare una rottura: un avviso su queste anomalie può mettere in allerta il gestore dell’impianto di produzione e consentire di pianificare un intervento di manutenzione prima che la piccola anomalia diventi una vera rottura della macchina. Le rotture casuali delle macchine nella linea di produzione infatti sono responsabili di grandi costi per le aziende, poiché fino a oggi si verificano quasi sempre in maniera inattesa, magari nel bel mezzo della produzione di uno stock che non deve essere interrotta per alcun motivo, pena la creazione di scarti non utilizzabili o l’abbassamento della qualità. Entrambe situazioni che pesano sui bilanci aziendali possibilmente in misura peggiore che il semplice guasto alla macchina.

Per questo motivo la manutenzione predittiva è così importante per un’azienda moderna che vuole competere contro i rivali internazionali.

Nel prossimo articolo parleremo di Cybersecurity Industriale, Realtà Aumentata, e daremo una breve anticipazione dell’intervento Brambati.